在齿轮行业中，人们通常将法向模数M n≤1m m的齿轮定义为小模数齿轮。由于小模数圆柱渐开线齿轮平行轴系传动轮系具有：传动速度快，传动效率高，制造和装配中心距变化灵敏，简单，体积小等优点，因而被广泛应用于精密仪器和伺服机械传动系统中，如照相机、光学仪器、导航仪器、雷达和炮兵计算单元、自动驾驶仪表和导弹控制系统等。小模数齿轮由于其承载能力弱，在工程实践中多用于仪器仪表中，对传递运动精度要求较高。由于传动运动精度高，项目组对齿轮控制传动运动精度要求较高。在影响传动运动精度的齿轮误差项中，Fi "、Fi "和Fr是用户非常关注并实际影响齿轮传动装置精度的三个误差项；需要严格加以保证和检测。

　　金属经过切削加工后，总是因为切削过程的挤压，而产生一定的变形。在表面与表面的结合处，由于切削力的突然消失，一些由于挤压变形而导致的金属未被切削而残留在原始基体上，成为我们通常意义上的毛刺。可以看出,当工具锋利的切削刃,挤压变形的金属并不严重,此时和毛刺生成将相对较小;当工具架,金属的挤压变形变得严重,当大的毛刺的形成。

　　如何消除小模数齿轮毛刺对测量的影响?首先从齿轮滚齿的一端,当整个端面的中心滚刀,这次有一小部分加工成所需的牙齿形状;因为没有接触的端面齿廓和头部,没有毛刺。回来,从另一端的齿轮辊辊,试图让两个齿轮滚柱的轨迹完全一致,然后在滚刀的头,因为已经加工的齿形,没有齿廓和连接的端面导致毛刺;这样,整个齿长上的齿形是通过两次滚切形成的，两个端面不会产生毛刺，从而消除了毛刺问题。

　　一次滚切法，加工一个零件，使其加工到规定的M值，作为M值的标准值并确定出进刀的尺寸。两刀滚切法，进刀进至前一次的滚切深度，测出此时的M值，作为M值得实际值。将得到Δ i n vαM的带入公式：Δφ=2×Δ i n vαM由此求出须修正的转角。因为滚刀转动一圈，工件转动一齿;即滚刀轴向移动一个齿距πm，工件旋转 角度;设L为滚刀沿轴向移动的距离，则要确定滚刀移动的方向，需要事先确定几个要素:上下刀之间，前刀的位置;第一次滚切和第二次滚切的顺序;小模数齿轮毛刺残留的齿面位置。

　　结论:采用双刀法滚切齿轮，可以显著改善小模数齿轮加工零件产生毛刺的情况，双刀法滚切齿轮减少毛刺的关键是两次滚切的对中问题的解决，根据理论公式计算出的修正滚刀位置的窜移值，由于切削过程的影响，需要作适当的修正，修正值大小可以根据具体加工的经验确定。